炼铁项目2007年7月启动，投资总额为12亿元的炼铁项目：新建1000m3高炉1座，高炉年平均利用系数2.357t/(m3.d)，年产铁水82.5万t； 130m2烧结机一台，利用系数1.35t/m2.h，年生产烧结矿138.9万t。 
　　高炉入料采用新型高效矿焦振动筛、小块焦回收与烧结矿混装入炉技术；高炉有效容积1000m3，矮胖型，炉缸直径7.7m，风口20个；炉顶采用串罐无料钟炉顶加旋转溜槽布料，料罐容积22.3m3；炉体采用全冷却壁炉衬和大块炭砖+陶瓷杯的炉底、炉缸结构，风口采用复合棕刚玉组合砖，铁口采用AlB2BOB3B-C-SiC组合砖；3座高温长寿顶燃式热风炉呈一列式布置，并设置烟气余热回收装置，同时余热助燃空气及混合煤气，热风温度1200～1250℃，砌体无检修寿命≥ 25 年； 
　　顶燃式热风炉没有燃烧室，蓄热室有效面积利用率高，蓄热室格子砖格孔直径Φ30mm，加热面积84.0m2/m3，具有很高的换热面积；出铁场呈矩形，下设置四条堵头铁水停放线，采用100t铁水罐车受运铁水，总面积约为2000m2，出铁场两铁口间夹角80°,每个铁口设有各自独立的泥炮、开口机和摆动溜槽等设备；
　　喷吹系统采用双喷吹罐并列、喷吹主管加炉前分配器，直接向高炉进行喷吹方式；制粉采用单系列全负压制粉系统，设置制粉设备1套，磨煤机选用中速磨煤机，单台磨煤机最大出力：～21t/h，正常出力：≥ 16t/h；电动鼓风站选用AV56-14全静叶可调轴流式电动鼓风机,年均风量2627m3/min，出口风压0.45MPa，电机采用10kV异步电动机，功率14500kW。
　　煤气净化采用粗煤气重力除尘＋干式布袋除尘器煤气净化；渣处理采用国际先进的嘉恒法水渣处理工艺。
　　烧结系统从燃料的粗破碎、配料、混合制粒、布料烧结、破碎冷却、整粒筛分到成品烧结矿的取样检验、储存等所有工艺布置合理，工艺流程及物流顺畅。
　　烧结机是在总结过去设计的一系列烧结机取得成功经验的基础上，进一步消化吸收一些先进技术，并根据我国烧结生产的实践而设计的，最大处理能力468t/h；φ1700×2900水冷轴式单辊破碎机安装在烧结机尾部，经破碎后的热矿块度小于150mm，最大破碎能力405t/h。
　　另外，该项目环境保护贯彻“以防为主、防治结合”和清洁生产、可持续发展的方针，进行生产及污染防治的全过程控制，积极采用新工艺、新技术、新设备，以提高资源、能源的利用率，最大限度地把污染消除在生产过程中。 
　　环境保护设施投资主要包括废水处理设施投资、废气处理设施投资、噪声治理设施投资及绿化投资等，总计2.3亿元，占总投资的19.8%。

　　炼钢生产设备：小管坯水平连铸生产线采用超高功率电炉---精炼炉---真空脱气炉---全水平连铸圆管坯生产工艺，拥有二台45吨超高功率电炉，三台45吨钢包精炼炉，一台45吨真空脱气炉，三套二流水平连铸机。自行攻关研发的水平连铸工艺技术达到中国乃至国际领先水平，系中国乃至全球水平连铸工业化生产的标志性项目；大管坯弧形连铸生产线采用超高功率电炉---精炼炉---真空脱气炉---一机四流弧形连铸圆管坯生产工艺，拥有一台90吨超高功率电炉，一台100吨钢包精炼炉，一台100吨真空脱气炉，一套一机四流弧形连铸机，90吨超高功率电炉系意大利达涅利公司引进。

　　Φ720机组：机组是天津帝一钢管有限公司新建的一套大口径无缝钢管生产机组，是帝一钢管有限公司“二次创业”中的重点工程，也是天津帝一钢管有限公司实现腾飞，达到年产300万吨钢管的一块基石。Φ720机组设计年产量为15万吨，产品规格为Φ273～720×8～120mm,，主要的产品有：结构用无缝钢管、低中压锅炉用无缝钢管、高压锅炉用无缝钢管、高压化肥设备用无缝钢管、石油裂化用无缝钢管、不锈耐热无缝钢管、液压支柱用热轧无缝钢管、输送流体用无缝钢管、石油套管及接箍料、气瓶用无缝钢管等，其中需进行热处理的高钢级无缝钢管产量为7万t/a 。
　　机组无缝钢管车间采用周期式轧管机组生产热轧无缝钢管，它将产品规格在Φ340机组现有产品规格基础上延伸至F720mm，以形成完整的无缝钢管生产系列；在产品品种上充分发挥周期式轧管机组能生产多品种、大口径、厚壁管的优势，立足于生产特大、特厚、高合金无缝钢管产品。

　　φ89、φ219、φ340三套热轧机组：20世纪90年代建成的φ89连轧管生产线采用二辊锥形穿孔---6机架半浮芯棒连轧---24机架张力减径的工艺路线，主体生产设备从德国引进，整体装备水平达到国际先进水平；2005年建成投产的φ340生产线采用二辊锥形穿孔---5机架限动芯棒连轧---12机架定径减径的工艺路线，配置高水平的在线热处理设施和专用管精整线，生产线上配置集测厚、测长、测径等功能于一体的多层次在线检测和无损探伤设备，穿孔机、连轧机、定径机三大主体设备全部从德国引进，整体技术装备居当今世界先进水平。2008年建成的φ219生产线采用二辊锥形穿孔---三辊轧管---双12机架减径的工艺路线，生产线上配置集测厚、测长、测径等功能于一体的多层次在线检测和无损探伤设备，整体技术装备居国内先进水平。

　　φ50冷拔生产线：配置穿孔机、酸洗、高精度冷拔机，连续退火，高精度17辊矫直机等设备，装备水平达国内一般水平。

　　石油管加工生产线：配有管端加厚机、水淬装置、煤气回火炉、钢管矫直机等设备；

　　二条套管加工生产线：配有淬火加热炉、回火加热炉、六辊矫直机、探伤机组、水压试验机、数控车丝机、管接箍拧接机等设备，主要生产设备从比利时、日本等国引进，现能加工各种规格、各类扣型的石油套管，具备年热处理50万吨、管加工45万吨产能。

　　公司2006年新建成检验检测中心，购进了国内外先进的检测设备，拥有X射线荧光光谱仪、扫描电子显微镜、高温持久强度试验机、电子式高温蠕变试验机等各类检测设备200余台套。